電焊環境不佳?
人工檢驗品質不一致?

人工進料及焊接工作，人才常無法留住?

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#加工製造

#機器學習

#機械手臂

#OEE

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自動化電焊技術在製造業中日益普及，成為現代生產線中不可或缺的一部分。它具有提高生產效率、減少人力成本、保證產品一致性等優點，但在實施過程中也面臨著許多挑戰和瓶頸。特別是人工進料動作單調且焊接工作環境不佳，使得作業人員不易聘任，焊接是一個高溫、高壓、高強度的工作，長時間處於這樣的環境中，容易對操作人員的身心健康產生不良影響。加之進料動作的重複單調，使得操作人員在工作中難以保持高效和專注，進一步降低了工作效率和生產質量。這樣的工作環境和工作性質，使得企業難以吸引和留住優秀的操作人員。

人工檢驗造成結果不一致，影響生產效率?

焊接品質的人工檢驗方法存在較大不足。傳統的人工檢驗方法依賴操作人員的經驗和肉眼觀察，這種方法不僅耗時，且容易受操作人員的個人狀態和主觀判斷影響，導致檢驗結果的不一致。特別是在大規模生產過程中，人工檢驗的效率和準確性難以滿足高效生產的需求，進而導致焊接品質的波動和不穩定。一旦焊接品質出現瑕疵，往往需要進行重工，不僅增加了生產成本，還延長了生產周期，對企業的生產效率造成了不利影響。

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解決與監測說明

VMS-ML 機器學習智能監控系統
除了全自動生產線工作站的開發，在降低了人力資源的同時，仍需考量產線運轉狀況及設備動態、耗損等監測作，本計畫導入智能監測系統，進行製程管理。固德使用振動與電流感測器於設備外部採集訊號並作演算，建立相似度比對判別與趨勢門檻，不需與機台連接溝通，自主監測管理，未來也可將廠區所有智能監測系統建立戰情管理。

機器學習即時對比技術，執行監測點焊加工行為正常與異常。根據設備作動過程的訊號了解產品的電焊品質，有效提升產品良率、標準化產品品質並有效降低工廠運營成本，實現工業零組件生產中的科學化管理。