汽車製造的生產流程大致上分為：衝壓→焊接→塗裝→總裝，所有的車輛都是由鋼板透過金屬衝壓技術壓製形成各式各樣的車架工件等，再經由焊接組裝、塗裝外殼、總裝內部部件而完成。製造過程中常見的問題大致上有：衝壓成型品質不一、焊接車間漏焊、焊接精準度等品質問題、大量工業型機器人運轉狀態無法掌握、塗裝工藝均勻度品質、總裝過程設備品質、大型搬運手臂運轉品質等。而在汽車製造這個自動化過程中，需要大量仰賴工業機器人、機械手臂、衝壓設備等。
積極管理汽車製造設備 增加設備可靠性
汽車製造過程中所運用到的各式設備，若因為設備老化而未及時維護將可能會導致生產效率不彰、延誤交期、產生大量的廢品、更有可能造成不必要的工安危險。而且在汽車製造自動化流程中，會用到大量且精密的自動化設備，每一道流程都是相當複雜且龐大的製造過程。在每個工藝流程中，若能守護好每一道程序，便能夠為省下不必要的浪費。為迎接智慧製造時代再加上汽車製造市場飽和，許多汽車製造業者也開始推出客製化服務，讓車輛更有智慧、品質更好。若能在設備管理中搜集大量可用數據，對於汽車製造產線製造流程設計上將會有大大的助益。提早開始設備的監測管理，確保設備的穩定性還能夠進一步延長設備的使用壽命。
汽車製造中有60~70％的零件來自衝壓工藝，因此衝壓技術對於汽車製造的品質與生產成本會造成重要的影響。而衝壓的工件在進行檢測時，需要確保在衝壓過程中沒有形成多餘的凹坑或凹痕。因此藉由量測模具變異值與衝壓機台，能夠幫助使用者即時了解產線製程品質，能夠提早攔截不良品的產出並且在模具劣化前進行保養避免模具的損毀。
衝壓製造過程，要求產品的精準度、快速製造且重複性高，而產線的快速的自動化過程容易因為在模具上的小瑕疵逐漸演變成大缺陷，若沒有及時阻止，將會造成大量的不良品產出，也提高了生產成本。所以提早將瑕疵找出，變能夠提早攔截不良品的產出，也避免了模具加速劣化及成本的浪費。
保持機台設備製造品質是基本要求，企業要降低製造成本、提升產能、降低不良率，便應該更注意運轉狀態，機器必然有磨損，但若能掌握每個環節、部件，並依照量測依據計畫性的排程維修保養，便能保持設備最佳狀態，使製造過程中非人為因素的不良率降到最低。
汽車製造製程中衝壓用的機台有多種機型，還會根據製造的零件種類而有不同的流程步驟及衝壓速度，也可能會因為每次的開關機就產生不同的轉速區間，因此對於監測衝壓機台的方式需要能自動化調整的量測方式。固德的VMS-ML機器學習智能監控系統擁有自動化AI學習的能力，幫助使用者能快速建立訊號特徵模組，能夠更準確抓取異常訊號，提早攔截不良品的產生。
汽車製造中，焊接工藝也相當重要，主要由大量的焊接手臂及自動化產線設備將衝壓好的車身及各部件零件分別焊接組裝。焊接方法有相當多種，常見的焊接方式例如：點焊、電弧焊、螺柱焊、氣體焊、凸焊等。由於汽車焊接品質相當重要，現在也都交由自動化方式管理，因此焊接手臂對於車身在焊接時，影響程度相當大，若焊接太過或不夠確實皆可能就會造成車身品質的劣化。
汽車製造焊接用專用的機械手臂，在製造過程中承擔相當關鍵性的任務，動作準確性也影響著產品的良率。因此建立標準化模式，設定門檻值，在製造過程中監測動作的準確性，也才能夠確保產線焊接品質的一致性與標準化。
汽車製造中生產端的機械手臂由於要取代人力進行動作複雜或精密的動作時，需要加入物件的變數與量化數據再加上結合人為經驗判斷，根據既有量測基準，以機械振動變化或電流變化特性作為依據，藉由系統監測所得到的數據進行調整與優化。
汽車製造的焊接手臂幫助產線快速並精準執行危險任務並取代人力的工作，在這些細微的動作裡，每一步都會影響到產品品質。固德推出的OLVMS®-ML機械手臂監測系統 可即時偵測機械手臂之動作訊號或電流訊號，即使僅發生微小的異常，即可判別得知機械手臂是否即將會產生故障特徵或是焊接是否有產生異常的動作，以供使用者有充足的時間準備更換料件或產線的調度管理，避免無預警的故障產生影響產線作業，造成損失，亦可有效的預防機械在異常的情況下運作衍伸出的品質問題。
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